În perioada anilor șaizeci regiunea de sud a URSS avea o mare necesitate de recipiente din sticlă. Prin urmare, Guvernul Republicii Moldova a decis să construiască “Fabrica de Sticlă din Chișinău”, ca fiind cea mai mare din Europa la acea vreme.
Proiectul pentru construcția fabricii a fost dezvoltat de Institutul de sticlă „ЮЖГИПРО” din Kiev. Prima fază a fabricii a fost data în exploatare în an.1970. În paralel cu lansarea SMC 1, au fost date în exploatare și urmatoarele secții : secția componenți, în care se producea sarja, componentul necesar pentru producerea sticlei, sectia de compresoare, secția de transport, secția electrică, secția tehnico-sanitară, secția de turnătorie mecanică și secția de produse finite.
În SMC 1 au fost instalate 4 linii de mașini АЛ-106 fabricate în Chehoslovacia, la care urma a fi produsă sticla și o linie de producție a borcanului, la mașina ИС-6-2Е fabricată în Japonia.
Prin actul Comisiei de stat pentru acceptarea primului sistem de instalații din 15.10.1970 au fost adoptate capacitățile:
- Borcanul de sticla 0.5 lit., cantitatea anuală – 40 mln. / buc.
- Sticla, cantitatea anuală – 116 mln./ buc.
În secția componenți au fost puse în exploatare liniile pentru prelucrarea materiei prime, au fost pornite doua linii pentru prepararea sarjei de provenieță cehoslovacă. Capacitate de producere a secției componenți se ridica la 536 tone de sarjă timp de 24 de ore.
Al doilea sistem de instalații a fost comandat în 1972. În secție au fost instalate trei linii de mașini ИС-6-2Ф pentru producerea borcanelor de sticlă și o linie de mașini АЛ-106 pentru producerea sticlelor.
În actul Comisiei de Stat pentru acceptarea celui de-al doilea sistem de instalații din 28.07.1972 a fost adoptată capacitatea de:
- Borcan de sticlă în 0,5 ml – 210 mln./buc.
În aprilie, anul 1977, a început să funcționeze secția nr. 3, unde inițial au fost instalate trei mașini de formare a sticlei, АВ-6-2, mașini de origine ceholslovacă și o mașină de formare a sticlei BB-7, produsă în Rusia.
În anul 1981, a fost efectuată reconstrucția Secției de mașini și cuptoare nr. 3, a fost realizată înlocuirea mașinilor de formare a sticlei АВ-6-2 cu mașini de formare a sticlei BB-7.
În perioada aprilie-mai, anul 1978, în timpul reparației la rece a cuptorului de fabricare a sticlei nr. 1, reconstrucția sa a fost efectuată cu înlocuirea mașinilor de formare a sticlei cu mașini produse în Rusia pentru fabricarea sticlei , s-au instalat șase mașini de formare a sticlei ВВ-7 pentru producerea sticlelor.
Capacitatea uzinei a fost:
- borcan de sticlă de 0,5 l – 197,6 mln. /buc.
- sticle – 112,7 mln./ buc.
În anul 1982, reconstrucția SMC-3 a fost realizată cu instalarea mașinilor fabricate în Suedia, ИС-8-2, pentru producerea borcanelor din sticlă necesare în utilizarea ambalării alimentelor pentru bebeluși.
În anii 1986-1988, patru mașini de formare a sticlei ВВ-7 în SMC-1 au fost înlocuite cu două linii de mașini 2 ВВ-12 din Rusia.
După reconstrucție în SMC-1 și SMC-3, capacitatea de producere a fabricii a fost:
- borcan 0,5 lit. – 236 mln./ buc.
- sticle – 100,24 mln./buc.
În anul 1982 la uzină a avut loc deschiderea secției nr. 4, ce a fost preconizată pentru producerea articolelor din sticlă colorată, cum ar fi vaze pentru flori și fructe, bomboniere, scrumiere, ulcioare și diferite produse artistice. Pentru ambalarea sticlelor și borcanelor, din anul 1983, fabrica a început să producă peliculă sub formă de pânză cu lățimea de 1050 – 1100 mm și o peliculă cu mânecă cu lățimea de până la 4100 mm, ceea ce a crescut cultura producției și a redus pierderile de producție în timpul transportării.
În an. 1996 a fost efectuată reconstrucția SMC-2. În timpul reconstrucției, a fost construit un cuptor nou de topire a sticlei, care să permită producerea sticlei la 150 de tone pe zi și să reducă la jumătate consumul de gaz. Au fost instalate linii de mașini pentru formarea sticlei, inclusiv mașinile ИС-8-2 pentru formarea sticlei, cuptoarele de recoacere și liniile de control al produsului.
Capacitatea uzinei a fost:
- borcan de sticlă de 0,5lit. – 144,1 mln./buc.
- sticle – 214,9 mln./ buc.
În paralel cu reconstrucția principalelor secții, a fost realizată reconstrucția încăperilor auxiliare: atelierul mecanic a fost echipat cu mașini dotate, biroul de programare numeric, biroul de proiectare și atelierul mecanic au fost computerizate, ceea ce a făcut posibilă dezvoltarea și fabricarea rapidă a matricelor din sticlă pentru noi tipuri de produse.
În anul 2003, s-a efectuat reconstrucția cuptorului de topire a sticlei Nr.1. Eliminarea topiturii de sticlă a fost atinsă până la 140 de tone pe zi, consumul de gaz s-a redus la jumătate.
În an. 2005, două mașini de formare a sticlei 2BB-12 au fost înlocuite în SMC-1 cu mașini de formare a sticlei, fabricate în Italia, BDF-8 și 2BDF-6, iar capacitatea SMC-1 a ajuns să fie 56,6 mln.
În 2005, a fost realizată reconstrucția cuptorului de topire a sticlei nr. 5, în timpul căreia a fost mărită suprafața de topire a sticlei cu 3,3 m².
În anul 2006, a fost realizată reconstrucția cuptorului de topire a sticlei, a cărui suprafață totală a devenit 92 mp, a fost instalat un sistem de topire a sticlei. Cantitatea de producere a sticlei a ajuns la 210 tone pe zi. La producția sticlelor din sticlă, a fost utilizat un mecanism „Ferty flow”.
La acea vreme, fabrica stăpânea peste 280 de tipuri de produse. În fiecare zi, atelierul compozit producea peste 300 de tone de sarjă pentru producerea sticlei pe patru linii care funcționau în regim automat. La întreprindere a fost implementat și aplicat un sistem de management al calității în proiectarea, fabricarea și comercializarea borcanelor și sticlelor de sticlă pentru industria alimentară.
În an. 2006, organizația de certificare TUV CERT TUV THURINGEN a emis un certificat care confirmă faptul că cerințele EN ISO 9001: 2000 au fost îndeplinite.
În anul 2009, secțiunile terminale au fost modernizate cu instalarea echipamentelor italiene de către «ЕMMETI».
În 2018 “Fabrica de sticlă din Chișinău” obține certificatul QMSCERT Nr. 241018-1 pentru că a instituit sistemul de management al siguranței alimentare care este în conformitate cu principiile HACCP și Food Management System Standard.